目で見る工場診断
自社の強み・弱みをご存じですか?
改善をする場合には自分たちの現状を知ることが第一です。
現状把握無くして、改善は不可能です。
改善活動の第一歩として、工場の診断をおすすめいたします。
工場診断に期待されること
・現状の問題点を客観的に把握すること
・診断内容が明確で誰にでも参加できること
・診断方法が容易で１日で行われること
・工場内を体系的にとらえられること
・業務改革の情報源になること
・改善実施項目と改善計画の明確化
・必要取得ﾂｰﾙ（ＩＳＯ９００１・１４００１・ＯＨＳＡＳ１８００１等）が明確になる
・社員教育の項目内容が明確になる
・小額投資により高額利益が可能になる
主な内容項目
工場管理の基礎
品質管理・原価管理・生産管理
（レイアウト変更・不良削減・納期短縮等）
人的活性化
人材育成・環境・安全・職場活性化
（多能工化・運搬・自働化等）
生産間接支援
資材・物流・設備管理・標準化
（標準作業票・部品別能力表･段取替え時間短縮等）
技術革新
生産性・ネットワーク管理・情報管理
具体的手法
写真撮影
ＱＣ７つ道具
多能工化のチェックシート
図・グラフ
工場内のＳＷＯＴ分析
診断報告書
ＶＴＲ撮影
稼動分析による問題点と改善案
オペレーション別具体的手法及び教育訓練内容
希望により財務諸表による経営分析（問題点抽出及ぶ改善策
レイアウト変更
標準作業票
部品別能力表
工場診断評価事例
診断担当者レベル
工場生産責任者歴任
３００社以上の工場指導歴
ＩＳＯ９０００シリーズ審査資格
ＩＳＯ１４０００シリーズ審査資格
ＯＨＳＡＳ８００１シリーズ審査資格
コストダウン・不良削減等により３倍の生産性アップ実績等々原価管理専門職
ＭＢＡ方式の取得
工場診断料
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